Meine CLIMAX und mein automatischer Bohrschweißer vereinen Vielseitigkeit und Robustheit mit Qualität und Leistung.
Nach monatelanger Nutzung wies der Ausleger des Baggers 14 Sätze von Bolzen- und Buchsenlöchern (mit einer Größe von 70 mm bis 120 mm) auf, die locker und unrund waren und einer vollständigen Überarbeitung bedurften.
Die Reparaturen mussten so schnell wie möglich durchgeführt werden, da der Ausfall des Baggers Auswirkungen auf die Produktion und die Beladung der Eisenbahnwaggons hatte.
Midwest Bore Repair (MBR) wurde aufgrund unseres guten Rufs im Bereich Bohrungsreparaturen und der Qualität unserer Werkzeuge, mit denen wir Aufträge termingerecht ausführen können, mit dieser Aufgabe betraut. Wir brachten den Bagger zu einer örtlichen Werkstatt und schätzten den Werkzeugbedarf für das Schweißen und Nachbearbeiten der Bohrungen ab.
Die Inspektion und Demontage des Baggerlöffels ergab, dass zwar die meisten Bohrlöcher unterschiedlich stark beschädigt waren, jedoch sowohl das Bohrloch für den Löffelbolzen am äußeren Ende des Auslegers als auch das Bohrloch für den Auslegerbolzen in der Nähe der Kabine extrem beschädigt waren – fast bis zur Unreparierbarkeit.
Eine noch größere Herausforderung stellte der Bereich dar, in dem der Ausleger am Hauptrahmen befestigt ist; dieser war etwa 1,20 m breit. Das bedeutete, dass der Schweißer durch das erste Loch greifen und dann eine Strecke von 137 cm bis zum anderen Befestigungsloch des Auslegers zurücklegen musste, um das zweite Loch zu verschweißen. Wir entschieden uns für den Climax AutoBoreWelder aufgrund seiner Reichweite von 152 cm. Dadurch konnte der Brenner des BoreWelder in das Loch eingeführt werden, und es war nicht mehr notwendig, die Kabine zu entfernen, um dieses Loch zu verschweißen, was eine erhebliche Zeitersparnis bedeutete. Darüber hinaus lassen sich der Antriebsmotor und die Drehantriebseinheit bei allen Climax Bohrmaschinen Climax an jeder beliebigen Stelle entlang der Stange neu positionieren, was die Einrichtung und den Einsatz auf engstem Raum, wie beispielsweise am Bagger, erleichtert.
Bei der Reparatur setzten wir die BW3000 für die Schweißarbeiten und die BB5000 die Bearbeitungsschritte ein. Zunächst erzeugten wir präzise, gleichmäßige Schweißnähte, wobei wir im „Pie“-Modus am Loch für den Schaufelbolzen 1,750 Zoll Material auftrugen und an anderen Stellen geringere Mengen an Schweißzusatzwerkstoff. Anschließend haben wir eine Climax angeschlossen – die sich mithilfe derselben Halterungen an das automatisierte Schweißsystem anpassen lässt – und die Löcher wieder auf die OEM-Spezifikationen aufgebohrt. Schließlich wurde jede Seite des Stabes mit einem Plandrehvorrichtung bearbeitet, die direkt an Climax BB5000 montiert wurde.
Die Reparatur war von sehr hoher Qualität, da die Climax und -Anbaugeräte gleichmäßige Schweißnähte erzeugten und Metall mit hoher Präzision abtrugen. Die Zeitersparnis war ebenso beträchtlich. Die Reparatur des Baggerladers hätte durch manuelles Schweißen und Bearbeiten unzählige Tage länger dauern können. Wir haben die Reparatur aller 14 Lochreihen – einschließlich Demontage, Remontage und verschiedener anderer Reparaturen – innerhalb des vorgegebenen Zeitrahmens von 20 Tagen und zur vollsten Zufriedenheit des Kunden abgeschlossen.
In Situationen, in denen ich mich bei Ausschreibungen für Reparaturprojekte im direkten Wettbewerb mit meinen größten Konkurrenten befinde, werde ich von Kunden oft gefragt, ob wir über die nötige Ausrüstung für den Auftrag verfügen. Ich schaue ihnen einfach in die Augen und sage: „Ich habe die beste! Ich habe die Bohr- und Schweißausrüstung Climax.“
Diese Maschinen sind denen meiner Mitbewerber weit überlegen, und meine Kunden können den Unterschied sofort erkennen.